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WNT Technical Center verbessert Antrieb für F2 Rennboot

05/01/2017

Für die Bearbeitung im 5-Achs-Bearbeitungszentrum wählten die Techniker ausschließlich Werkzeuge von WNT. Unter anderem wurden das 2011-11 Frässystem mit Wendeplatten vom Typ HCN5235, die Wendeplattenbohrer C900 sowie der VHM-Bohrer WTX Feed verwendet.

Die neue Propellerform verbessert die Beschleunigung und erhöht die Höchstgeschwindigkeit. Durch den verbesserten Antrieb will das Team WNT F2 Powerboat die britische Meisterschaft heuer wieder für sich entscheiden.

Um in der kommenden Saison noch erfolgreicher zu sein, hat sich das Team vom britischen WNT F2 Powerboat dazu entschlossen, den Bootspropeller neu zu gestalten, um die Antriebsleistung des Rennbootes zu verbessern. Für die Umsetzung wurden die Anwendungstechniker aus dem Technical Center in Kempten betraut, die das extrem komplexe Bauteil mit dem DMU75monoblock Fünf-Achs-Bearbeitungszentrum mit WNT Werkzeugen fertigten.

Die Konstruktion des Propellers wurde vom Team WNT Crew-Chef Simon Watling mit der 3D-CAD-Software Autodesk Inventor entwickelt, mit der sich die Eigenschaften des Propellers bestens simulieren ließen. So konnte eine Propellerform generiert werden, die eine verbesserte Beschleunigung und eine höhere Höchstgeschwindigkeit aufwies. Da der Propeller hohen Geschwindigkeiten und einem immensen Druck ausgesetzt ist, musste ein Material gewählt werden, das sehr hart und zäh ist. Die Wahl fiel auf nichtrostenden Werkzeugstahl des Typs Böhler M303 der diese Eigenschaften bestens erfüllt, sich dafür aber umso schwerer zerspanen lässt. „Neben der Zähigkeit des Materials waren die komplexe Geometrie des Werkstücks und die dünne Wandung wohl die größten Herausforderungen“, erinnert sich Simon Bastiani, vom Technical Center in Kempten, der an dem Projekt maßgeblich beteiligt war. „Zunächst haben wir das Bauteil in der DMC650V Drei-Achs-Maschine mit dem neuen WNT Magnetspannsystem zusammen mit dem MNG Nullpunktspannsystem eingespannt. Dadurch hatten wir einen verbesserten Zugang zum Bauteil und konnten in einem Vorgang die Außenkontur fertig vorschruppen. Danach haben wir es mit einer eigens dafür entwickelte Vorrichtung in das Fünf-Achs-Bearbeitungszentrum eingespannt. Wir mussten schon sehr viel Hirnschmalz einsetzen, um letztendlich diese sehr komplexe Form 5-Achs simultan zu fräsen“, so Bastiani.

Auch die Wahl des richtigen Werkzeuges war für das Gelingen entscheidend. So wurde u. a. das 2011-11 Frässystem mit Wendeplatten vom Typ HCN5235 verwendet, die auch beim Vorschruppen die besten Ergebnisse lieferten. Für die innere Bearbeitung kamen die C900 4xD Wendeplattenbohrer sowie der VHM-Bohrer WTX Feed zum Einsatz und für den letzten Schliff wurde der Silverline Kugelkopffräser benutzt. Um höchste Präzision zu gewährleisten und jedes Ungleichgewicht zu beseitigen wurde zudem noch der SpinTools Digital-Stick eingesetzt, der ein schnelles und zeitsparendes Einstellen im µ-Bereich garantiert. „Das Fünf-Achs-Bearbeitungszentrum ist erst seit Kurzem hier bei uns im Technical Center und wir konnten noch nicht so viele Erfahrungen damit sammeln. Umso mehr freut es uns, dass wir mit der Fertigung des Propellers gleich eine echte Königsdisziplin gemeistert haben“, resümiert Andy Kuklinski Leiter des Technical Business Development in Kempten. „Wir freuen uns schon jetzt auf künftige Herausforderungen.“

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